中國石化新聞網(wǎng)訊（郭志芳賈玲）“減頂瓦斯脫硫系統(tǒng)經(jīng)改造硫化氫含量降低了1000倍，閑置兩年的裝置終于煥發(fā)出更多新活力。”石家莊煉化常減壓裝置主任李志杰的欣慰之情溢于言表。  

常減壓裝置的減頂瓦斯脫硫系統(tǒng)始建于2011年，并于當年6月23日投入使用，其主要目的是減小作為加熱爐燃料的減頂瓦斯中的硫化氫含量，避免燃燒后的煙氣對余熱回收系統(tǒng)造成嚴重腐蝕，同時降低為克服露點腐蝕而大幅提高煙氣溫度所消耗的大量熱能。  

該項目投用后效果明顯，瓦斯中的硫化氫含量由脫前的150000毫克/千克下降到150毫克/千克以下，但是在隨后的生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，瓦斯脫硫塔帶液嚴重，月跑損胺液4噸左右，且容005瓦斯無法正常并入脫硫系統(tǒng)，水封也受到一定影響。  

經(jīng)多方權衡，僅投入一個月就停止運行。  

為了重新將減頂瓦斯脫硫系統(tǒng)變廢為寶，常減壓裝置始終將其列為技術攻關的重點項目，并成立專門的攻關小組。  

歷經(jīng)一年多的反復研究及論證，減頂瓦斯脫硫系統(tǒng)改造方案出臺了。  

2012年10月，在脫硫塔出口增上分液罐和聚結器，以實現(xiàn)對塔頂出口瓦斯攜帶吸收劑的分離，并將其返回至脫硫塔，減少胺液損耗。同時在容005放空加裝一管線直接進入壓縮機，并通過高壓瓦斯引射，將容005瓦斯并入系統(tǒng)。  

經(jīng)過一段時間的調(diào)整和完善，減頂瓦斯脫硫系統(tǒng)的效果日益顯現(xiàn)。從2013年最新統(tǒng)計數(shù)據(jù)來看，瓦斯脫硫后的硫含量一直穩(wěn)定在150毫克/千克左右，基本滿足了工藝要求；容005瓦斯首次成功并入脫硫系統(tǒng)，水封界位也一直維持正常，解決了氣體外排對環(huán)境造成的影響，同時脫液罐和聚結器的投用也消除了吸收劑液損耗。由于硫化氫的降低，減少了煙氣對余熱回收系統(tǒng)的腐蝕，達到了降低成本和節(jié)約能耗的目的，使裝置煥發(fā)了多項新活力。  

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