“開始投底鉛！”中控指揮一聲令下，工人將每塊100斤的鉛塊投入火紅的氧化爐內。隨后，“爐溫正常……水壓正常……風壓正常……收塵正常……”各個監(jiān)測點的報告聲依次傳出！與此同時，原料配料工序的技術人員將配好的各種物料，在皮帶上一字排開，在中控系統(tǒng)的指示下，經過長達400余米的管式帶廊進入氧化爐。紅紅的鉛水噴涌流入鉛包，禮炮聲、歡呼聲一時間此起彼伏。由河南豫光金鉛集團有限責任公司自主研發(fā)的直接煉鉛生產線正式投產。

據豫光集團董事長楊安國介紹，直接煉鉛生產線采用公司自主研發(fā)的液態(tài)高鉛渣直接煉鉛新工藝，被稱為“豫光煉鉛法”。該工藝具有短流程、低碳化、清潔連續(xù)性煉鉛三大優(yōu)點，節(jié)能降耗優(yōu)勢明顯，能耗指標只有鼓風爐的60％，二氧化硫排放濃度只有鼓風爐的10％，二氧化碳排放量只有傳統(tǒng)工藝的25％。

鉛冶煉是高耗能行業(yè)，只有積極推廣對行業(yè)自主創(chuàng)新能力提高具有重大推動作用的共性節(jié)能技術，才能推動鉛冶煉行業(yè)的不斷發(fā)展。楊安國說：“2010年是實現(xiàn)‘十一五’節(jié)能減排目標的決戰(zhàn)之年，節(jié)能減排任重道遠，作為我國最大的鉛冶煉生產加工企業(yè)，豫光集團有責任進一步推進鉛冶煉行業(yè)的技術升級。直接煉鉛生產線的順利投料試產，不僅在豫光的發(fā)展史上具有里程碑的意義，也有助于鉛冶煉行業(yè)淘汰落后設備、轉型升級、提升產業(yè)自動化水平。”

1996年至今，豫光集團通過自主研發(fā)、自主創(chuàng)新先后實現(xiàn)了鉛冶煉工藝的三次升級，先后經歷了燒結鍋、燒結機、富氧底吹、高鉛渣直接還原技術4次生產工藝變革，使二氧化硫回收率達到98％左右，塵回收率達到99％以上，廢水達標排放并逐步接近零排放。豫光集團通過與科研院所合作及自主研發(fā)，擁有了非定態(tài)二氧化硫轉化技術、全濕法金銀生產技術、鉛冶煉富氧底吹氧化—鼓風爐還原熔煉技術、液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛等4項國際國內領先的核心技術，并在全國鉛冶煉行業(yè)推廣運用，有力地推動了鉛冶煉工業(yè)的技術進步。

自2003年起，歷時五年，于2007年底自主研發(fā)成功的液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛新工藝，2008年1月在科研成果鑒定會上，被專家認定為“國際領先，國內一流，實用性強，節(jié)能效果明顯”，并呼吁“盡快實現(xiàn)工業(yè)化”。

在豫光直接煉鉛生產線的現(xiàn)場，從事25年鉛冶煉生產的老員工任勝利滿臉自豪地介紹說：“液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛，省去了冷卻、鑄錠、再熔化三大中間環(huán)節(jié)，節(jié)約了大量的能源，實現(xiàn)了短流程直接煉鉛，同時利用天然氣和廉價煤粒進行還原反應，有效降低了加工成本，降低了二氧化碳的排放，實現(xiàn)了節(jié)能、減排、增效的目的。

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