“當(dāng)?shù)吞冀?jīng)濟成為世界產(chǎn)業(yè)的發(fā)展潮流，“低碳發(fā)展”等一系列新政策應(yīng)運而生，這表明，制藥工業(yè)的“低碳制造”結(jié)構(gòu)調(diào)整時代已經(jīng)到來，中國制藥工業(yè)未來發(fā)展藍圖中， “低碳”將成為重要特征。 哈藥集團作為一個大型制藥企業(yè)，正在為實現(xiàn)“低碳制造”進行結(jié)構(gòu)調(diào)整，從源頭減少污染物排放，實施末端治理，最大限度地實現(xiàn)低污染、低排放，是企業(yè)必須承擔(dān)的社會責(zé)任。”我國制藥工業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)、哈藥集團董事長郝偉哲在接受中國經(jīng)濟時報記者采訪時表達了上述觀點。
 
據(jù)郝偉哲介紹，以哈藥集團制藥總廠為例，在上世紀九十年代初，就開始積極探索降低污染物排放的有效途徑。在行業(yè)內(nèi)，是進行環(huán)保治理時間最早、投入最大的企業(yè)之一。目前，已累計投入4億多元用于清潔生產(chǎn)和環(huán)保各方面治理，每年用于環(huán)保設(shè)施的運行費用高達8000多萬元。企業(yè)一直非常重視清潔生產(chǎn)工作。在清潔生產(chǎn)工作開展的過程中分別按車間的不同類型，組織車間班組及廠內(nèi)專業(yè)人員，分別從原料、設(shè)備、工藝、管理等方面入手開展清潔生產(chǎn)工作，近幾年已連續(xù)實施多項清潔生產(chǎn)改造項目，如發(fā)酵車間革新提取工藝項目、節(jié)水減排項目等，這些項目累計投入約4000多萬元，成效非常顯著。僅節(jié)水方面，經(jīng)過加強管理和開展清潔生產(chǎn)，全年約減少一次水用量 110萬噸。這些項目的實施，為企業(yè)的減排工作打下了良好的基礎(chǔ)。為了進一步降低后續(xù)污水處理的負荷，投資近2000萬元，于2008年-2009年建設(shè)了高濃度廢水預(yù)處理項目。對于生產(chǎn)車間的一些高濃度污水進行了單獨收集，采取針對性措施實行預(yù)處理，降低污水中難降解物質(zhì)的濃度，用不太高的成本，先將污染物拿掉一部分，減輕了污水廠的處理負荷，降低了末端治理能耗。對進下水的蒸汽尾氣要求安裝疏水器，使尾氣冷凝后排放，控制車間排水溫度40度以下，以進一步減少下水氣味；對污水場處理單元進一步進行密封，加強氣味收集，增設(shè)了氣體收集管道，將其并入原有除味系統(tǒng)，有效減少了不良氣體的揮發(fā)。末端廢氣治理方面，僅2004年-2009年就已累計投入3000多萬元，針對污水處理場硫化氫氣味、基質(zhì)烘干氣味建設(shè)了多套氣味處理設(shè)施，分別采用不同的處理工藝進行處理，取得了明顯的效果。
 
企業(yè)1998年開始建設(shè)污水處理場, 共建成兩座污水處理場，總投資達1.1億元。2003年對一廠區(qū)污水處理場進行了擴建改造，新建了CASS池，并進一步優(yōu)化了處理工藝，以解決原有處理設(shè)施能力不足的問題。2007年作為水污染治理及5000噸/日水回收利用項目的子項目，一廠區(qū)污水處理場又進行了第二次擴建改造，建設(shè)了高負荷預(yù)處理池及沉淀池，進一步提高了氧處理系統(tǒng)抗負荷沖擊的能力。經(jīng)過兩次擴建，累計投資已近2億元。其中一廠區(qū)污水處理場日處理能力已經(jīng)達到2萬噸；二廠區(qū)污水處理場日處理能力為5000噸。自2000年投入運行以來每年投入運行費用5000多萬元，一直運行良好。噪聲治理已投入了350多萬元，上馬了幾十套噪聲吸收和控制設(shè)施，用于空氣壓縮機、涼水塔和蒸汽尾氣等噪聲治理，廠界噪聲可以達標(biāo)排放。
 
郝偉哲認為，低碳經(jīng)濟不僅僅是產(chǎn)品自身資源消耗少，還包括了產(chǎn)品的創(chuàng)意、科研、投資、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)、回收等一系列過程都必須蘊含著低碳機制。目前，已經(jīng)有不少的跨國藥企開始行動起來，向中國企業(yè)推廣其“低碳”技術(shù)和“低碳”產(chǎn)品，以謀求在“低碳經(jīng)濟”中占盡商機。而在以低碳技術(shù)和產(chǎn)品為核心的新一輪國家競爭力角逐中，誰領(lǐng)先一步，不僅僅將是引領(lǐng)世界經(jīng)濟發(fā)展潮流，同時亦可在技術(shù)轉(zhuǎn)讓、標(biāo)準制定上獲得領(lǐng)跑權(quán)，成為國際市場最大的利潤贏家。

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