23日，從天津石化公司獲悉，在天津石化公司100萬噸/年乙烯及配套項(xiàng)目建設(shè)過程中，該公司始終嚴(yán)格實(shí)施污染源頭控制的目標(biāo)，確保把國家重點(diǎn)項(xiàng)目建設(shè)中的節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)內(nèi)容作為項(xiàng)目建設(shè)方案設(shè)計(jì)、技術(shù)談判、審查訂貨等各個(gè)環(huán)節(jié)的重要內(nèi)容，采用先進(jìn)工藝技術(shù)，實(shí)施源頭控制。 

        天津石化公司充分利用創(chuàng)新技術(shù)，不僅嚴(yán)格執(zhí)行天津百萬噸乙烯項(xiàng)目建設(shè)過程中污染物源頭控制“三同時(shí)”要求（即環(huán)保裝置與主體裝置同時(shí)設(shè)計(jì)、同時(shí)施工、同時(shí)使用），而且保證項(xiàng)目建成后，廢氣、廢水、廢渣的排放不會(huì)大幅增加，老裝置的環(huán)保水平也將進(jìn)一步提升。如重點(diǎn)項(xiàng)目的煉油部分采用了國際先進(jìn)的加氫工藝技術(shù)，使催化進(jìn)料硫含量降至0.15%，有效降低催化煙氣二氧化硫排放量。對(duì)航煤和柴油等產(chǎn)品采用加氫方法精制，每年可減少堿渣排放量13200噸。汽、柴油產(chǎn)品可滿足歐Ⅲ排放標(biāo)準(zhǔn)要求，加工噸油排水0.47噸，加工噸油耗新鮮水0.54噸。乙烯部分則實(shí)現(xiàn)火炬氣全部回收，裂解燃料氣最大限度消耗自產(chǎn)甲烷氫、脫硫干氣或天然氣。熱電部分以自產(chǎn)石油焦為燃料，采用先進(jìn)的循環(huán)硫化床技術(shù)和煙氣脫硫技術(shù)，將污染物排放降低至最低水平。同時(shí)，他們還配套建設(shè)了污水回用等裝置，使污水回用能力再次提高650立方米/小時(shí)。天津石化公司遵循現(xiàn)有工程“以新帶老”的原則，相繼對(duì)現(xiàn)有鐵路裝車棧臺(tái)中汽油和液化氣棧臺(tái)進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)改造，增建油氣回收設(shè)施，減少烴類損失600噸/年。據(jù)悉，由于采取了各項(xiàng)控制措施，天津100萬噸/年乙烯及配套項(xiàng)目投用后，天津石化公司二氧化硫、煙塵和COD、石油類等外排量將大幅消減。

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