不管情愿與否，水泥企業(yè)都面臨更嚴格的排放標準約束。

基于環(huán)境污染的嚴峻形勢，大多數(shù)企業(yè)對標準與發(fā)達國家接軌并不抵觸。而且，達標在技術上沒有太多障礙。雖然這會增加水泥生產(chǎn)成本，但比起污染治理以及污染帶來的健康成本，仍然是小數(shù)目。

距離新標準實施還有一年多的時間，大多數(shù)水泥企業(yè)仍然保持緘默。明年7月1日以后，他們將會走向兩個方向：滿足新標準繼續(xù)生存，或者被淘汰。

達標排放不存在技術問題

國內(nèi)布袋技術已經(jīng)成熟，脫硝工程建設進度差異大

根據(jù)最新修訂的《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》，粉塵排放限值由50毫克/立方米（水泥窯等熱力設備）和30毫克/立方米（水泥磨等通風設備）分別收嚴至30毫克/立方米和20毫克/立方米，氮氧化物排放限值由現(xiàn)行標準的800毫克/立方米收嚴至400毫克/立方米。

隨著排放標準要求逐步加嚴，污染治理技術也一直在發(fā)展。

“上世紀80年代末、90年代初，干法窯剛在我國興起的時候，大部分水泥生產(chǎn)線都采用電除塵。”北京建筑材料科學研究總院首席專家熊運貴告訴記者，因為北京的排放要求更為嚴格，粉塵排放要滿足30毫克/立方米的要求，電除塵技術達標存在一定困難。所以北京水泥廠在建設時就采用了布袋除塵，這也是國內(nèi)第一條采用大布袋除塵的水泥生產(chǎn)線。

熊運貴還提到了一個插曲。當時的生產(chǎn)線都是按照設計規(guī)范進行設計的，但國內(nèi)沒有現(xiàn)成的大布袋除塵設計規(guī)范。為此，當時的國家建材局組織國內(nèi)環(huán)保和水泥行業(yè)專家，首先對采用大布袋的方案進行了論證，還派出考察團到國外考察了解大布袋除塵技術。

“大布袋使用后，正常粉塵排放濃度在10毫克/立方米左右，最差也不高于30毫克/立方米，效果很好。”他說，5年前，中國建材聯(lián)合會開始大力推進“電改袋”，把所有水泥生產(chǎn)線的電除塵都換成布袋。“目前約70%已經(jīng)改過來了，還有一部分是電袋聯(lián)用。”

記者了解到，上世紀90年代的大布袋主要靠進口，現(xiàn)在的國產(chǎn)布袋技術也已經(jīng)成熟。

在氮氧化物減排方面，低氮燃燒器的普及使水泥窯能夠較為輕松地滿足800毫克/立方米的排放標準要求。排放限值收嚴到400毫克/立方米后，企業(yè)要配套建設脫硝工程。

不過，全國各地水泥企業(yè)脫硝工程的進度差異較大。

“我們現(xiàn)在正在選擇脫硝技術。”廣州市珠江水泥有限公司副總工程師李平堅說，“在SNCR（選擇性非催化還原）和SCR（選擇性催化還原）之間選擇一種，是否能趕在明年7月1日的達標期限前完工還不好說。”

“就技術路線來說，SNCR已經(jīng)十分成熟。”熊運貴告訴記者，滿足400毫克/立方米的國家新標準要求沒有問題，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方標準來說，單用SNCR比較勉強；接下來，可能會將SNCR/SCR聯(lián)合使用”。

“一條3000噸/日的水泥生產(chǎn)線，采用SNCR技術的全部投資在300萬元左右，還不算太大。”熊運貴進一步介紹說，運行費用主要是氨水的消耗。目前，濃度20%的氨水市場價格為700~800元/噸，3000噸/日的生產(chǎn)線要保證達標，每小時大約要噴1.3噸氨水。

SCR技術目前在水泥行業(yè)的應用案例較少。“根據(jù)初步調研，同樣一條3000噸/日的生產(chǎn)線，采用SCR的一次性投資不會低于8000萬元。而且在日常運行中，除了氨水消耗之外，SCR催化劑的壽命也是影響成本的主要因素。”熊運貴告訴記者。

據(jù)記者調查了解，為滿足比新國標更嚴格的地方標準要求，有些企業(yè)已經(jīng)建設了SCR的小、中試設施，正在摸索經(jīng)驗，收集運行數(shù)據(jù)。

成本問題困擾企業(yè)

由于標準不同，各地企業(yè)成本增幅不同，盈利水平也有差異

標準收嚴，對企業(yè)最大的影響莫過于成本增加。但在不同地區(qū)、不同的地方標準要求下，成本增幅也參差不齊。

“由于要求嚴格，北京地區(qū)水泥企業(yè)在實現(xiàn)氮氧化物達標排放后，熟料噸成本要比運行脫硝設施之前增加10元左右，最終水泥產(chǎn)品的噸成本要增加8元左右。”

在廣東又是一個價格。“如果上了脫硝設施，初步估算，噸熟料成本會增加4元左右。”李平堅表示。

那么，成本增加是否會通過產(chǎn)品漲價轉嫁到最終消費者頭上？根據(jù)國家發(fā)改委近期披露的數(shù)據(jù)，2013年水泥制造行業(yè)利潤766億元，同比增長16.4%。行業(yè)狀況似乎良好。

但熊運貴不這么認為。“有些地區(qū)的水泥企業(yè)比較盈利，如西部地區(qū)、東北地區(qū)等是盈利的，內(nèi)蒙古也還可以，長江中下游、華北等地的水泥企業(yè)能保本就算有本事的。”他說，“華北最慘，2005年前后水泥賣到五六百元一噸的火爆場面早就成為了過去。”

一位熟悉華北地區(qū)水泥市場的業(yè)內(nèi)人士向記者透露，由于京冀標準的差異，前兩年河北某廠家的水泥產(chǎn)品到港價和北京地區(qū)水泥廠家的出廠價一樣。這樣一來，北京的水泥在市場上就失去了競爭力，尤其在產(chǎn)能過剩的市場環(huán)境下。

這種形勢下，漲價就意味著失去市場，但不漲價，又是賠本賺吆喝。

“如果新標準得以嚴格執(zhí)行，不少中小型水泥企業(yè)將會被淘汰。”熊運貴表示，2000噸/日以下的水泥生產(chǎn)線基本都是上世紀80年后末、90年代初建成的，當時的裝備水平比較一般，如果再投入一大筆錢進行改造也沒有意義。

“以5000噸/日的水泥熟料生產(chǎn)線為例，在新標準條件下，每年氨水的成本約3000萬元，排污費約1000萬元。”熊運貴估算，其中，脫硝設施運行成本是增加的，但因為污染物排放量減少，排污費也會有所減少。

熊運貴告訴記者，部分地區(qū)已經(jīng)出臺了優(yōu)惠政策，如果企業(yè)能在污染物達標排放的基礎上再降低一半，那么，剩余污染物的“收費價格”也能減半。

“有些企業(yè)已經(jīng)制定了內(nèi)部獎勵措施。”一位業(yè)內(nèi)資深專家向記者透露，對于企業(yè)主管環(huán)保的負責人，如果能夠在維持脫硝藥劑使用量不變的情況下，使污染物排放濃度減半，或者維持達標排放，但脫硝藥劑使用量減半，則給予高額度獎勵。“只要做成其中一項，企業(yè)將直接受益2000萬元左右。”這位專家表示。

水泥企業(yè)未來怎么活？

要“為城市解決問題”，能帶來額外利潤，也會產(chǎn)生經(jīng)濟效益

即便是大中型企業(yè)，目前也面臨重重困境。據(jù)華北地區(qū)某水泥企業(yè)人士透露，一家擁有3000噸/日水泥生產(chǎn)線的企業(yè)，去年全年勉強上報利潤2000萬元；而一家擁有5000噸/日產(chǎn)能的企業(yè)，年利潤也不過4000萬元左右，“勉強糊口”。

實際上，這些利潤還是依賴免稅政策才獲得的。根據(jù)相關鼓勵政策，水泥企業(yè)消納部分工業(yè)廢棄物（占水泥產(chǎn)量30%）可享受國家退免增值稅的政策。據(jù)上述人士透露，如果沒有這些免稅政策，企業(yè)將接近零盈利。

但掙這筆錢也是有條件的。除要消納綜合利用名錄中相應的廢棄物外，首先要滿足的就是環(huán)保要求。“只要環(huán)保部門開出罰單，免稅政策全部取消，即便完成整改，3年之內(nèi)也不能再享受免稅。”這位人士表示，現(xiàn)在各家水泥企業(yè)都在積極進行綜合利用，如果區(qū)域內(nèi)有一家企業(yè)出了環(huán)保問題而不能享受免稅，“基本上就算倒閉了”。

“中國水泥產(chǎn)業(yè)發(fā)展的‘拐點’已經(jīng)到來。”熊運貴分析認為，近10年飛速的城鎮(zhèn)化發(fā)展，讓中國水泥行業(yè)發(fā)展水平迅速提升。但是，根據(jù)國際水泥行業(yè)發(fā)展的基本規(guī)律，不可能無限制擴張發(fā)展，勢必要隨著城鎮(zhèn)化進程的逐步完善而轉換角色。

“上世紀90年代以后，發(fā)達經(jīng)濟體的水泥基本就不是主要產(chǎn)業(yè)了。”熊運貴說，他們在上世紀80年代末期已經(jīng)基本完成轉型，由建材供應商轉而承接城市輔助設施功能，“為城市解決問題”成為水泥企業(yè)存在的基本理由。

記者了解到，德國、日本、美國的水泥企業(yè)主要靠處置廢棄物活著。上世紀90年代，我國開始廣泛開展利用水泥窯處置危險廢棄物和城市生活垃圾的研究工作。

來自中國建筑材料科學研究總院、綠色建筑材料國家重點實驗室的一項研究顯示，當時我國開展了一系列國際合作項目和地方項目，如中美合作項目《水泥窯爐持久性有機污染物排放的檢測及控制》、中挪合作項目《水泥窯爐協(xié)同處置廢棄物技術指南》、中瑞合作項目《水泥窯爐處置過期農(nóng)藥》等；還有《北京市水泥廠水泥窯爐焚燒危險廢棄物》、《廣州珠江水泥廠廢棄皮革替代燃料》等地方項目。

近幾年，我國水泥企業(yè)的轉型步伐大大加快，項目也更加密集。

2013年年底，《水泥窯協(xié)同處置固體廢物污染控制標準》及《水泥窯協(xié)同處置固體廢物環(huán)境保護技術規(guī)范》正式發(fā)布，吹響了水泥行業(yè)全面轉型的“集結號”。

“行業(yè)標準和技術規(guī)范的制定早在2007年就已經(jīng)批準立項。”參與這兩項工作的北京金隅紅樹林環(huán)保技術有限責任公司副總經(jīng)理田巍告訴記者，沒有標準，即便水泥企業(yè)想要開展這項業(yè)務，但地方政府沒有明確的審批依據(jù)，很難大范圍做起來。

實際上，由于產(chǎn)能過剩、市場低迷以及環(huán)境成本提升等原因，不少水泥企業(yè)生存日趨艱難，承接市政基礎設施功能，可以為企業(yè)帶來額外利潤，同時產(chǎn)生較好的社會效益。因此，水泥產(chǎn)業(yè)的轉型升級，其實是一道答案明確的選擇題。

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中國水泥的跳躍式發(fā)展

中國水泥產(chǎn)業(yè)發(fā)展軌跡在國際上獨此一家。

早在20世紀初，我國就已經(jīng)開始建設小旋窯水泥生產(chǎn)線。上世紀50年代，當時國際先進的濕法窯水泥廠已經(jīng)成為我國水泥產(chǎn)業(yè)發(fā)展主流。雖然當時我國尚不能制造成套的水泥生產(chǎn)設備，但在購買國外水泥裝備方面的技術起點比較高，緊跟國際先進水平。

而在大躍進時代，工藝簡單、投資小、成本低、見效快的立窯工藝重新開始大行其道，把我國水泥工業(yè)總體技術水平一下子拖后了四五十年。

根據(jù)行業(yè)統(tǒng)計資料，在1960年、1970年、1980年和1990年，我國立窯水泥占全國總產(chǎn)量的比例分別為30％、41％、68％和81％。直到上世紀90年代初，才有企業(yè)陸續(xù)引進干法旋窯生產(chǎn)線。

“我們1992年建廠，當時全國的干法旋窯生產(chǎn)線不超過5條。”北京水泥廠一位資深技術負責人告訴記者，那幾年是我國水泥行業(yè)飛速發(fā)展的時期。“上世紀80年代，基本是700噸/天的小型懸浮預熱窯；90年代開始基本是2000噸/日的干法旋窯生產(chǎn)線，1995年以后陸續(xù)出現(xiàn)3000噸/日的生產(chǎn)線。2000年以后，主要以5000噸/日的生產(chǎn)線為主。”

世紀之交的2000年，我國水泥產(chǎn)業(yè)跨越了100年的發(fā)展歷程，從最落后一下到了國際先進水平。

“2000年前后，我國基本解決了5000噸/日～10000噸/日PC窯成套水泥裝備的國產(chǎn)化問題。此后，新型干法水泥窯在我國迅速興起，以立窯為主的落后水泥產(chǎn)能開始被大批淘汰。”中國水泥協(xié)會高級顧問高長明說。到目前為止，我國水泥產(chǎn)能結構已經(jīng)基本合理，下一步要繼續(xù)淘汰的，將是早期興建的一批規(guī)模較小、較為落后的新型干法窯。

“2000噸/日以下的產(chǎn)能，目前占30%左右。”北京建筑材料科學研究總院首席專家熊運貴說，去年全國水泥總產(chǎn)能已經(jīng)超過25億噸，實際產(chǎn)量為22億噸。“但有一種說法，認為我國水泥產(chǎn)能過剩30%。”

對于水泥行業(yè)的污染，給人印象最深的就是粉塵了，尤其在“立窯時代”。據(jù)高長明介紹，普通立窯生產(chǎn)線的粉塵排放量為2％，也就是說，生產(chǎn)1噸水泥，就要排放20千克粉塵，而新型干法工藝的粉塵排放量僅為0.15千克/噸～0.2千克/噸。

以2007年的統(tǒng)計數(shù)據(jù)為例，當年我國水泥產(chǎn)量為13.6億噸，其中落后小水泥產(chǎn)量約占一半，當年水泥工業(yè)排放粉（煙）塵444萬噸；如果全部產(chǎn)量按照新型干法工藝的排放標準計算，全國水泥行業(yè)粉塵排放量僅為30萬噸。由此推算，落后產(chǎn)能的粉（煙）塵排放量占水泥工業(yè)總排放量的96％。

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