在沒有任何現(xiàn)成技術(shù)可資借鑒的情況下，五糧液成立由多個(gè)部門人員參加的“無害化效益化處理丟棄酒糟課題組”等多個(gè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)項(xiàng)目課題組，自主創(chuàng)新，攻克循環(huán)經(jīng)濟(jì)的技術(shù)難關(guān)。

1996年，公司成立了以董事長為項(xiàng)目負(fù)責(zé)人的丟糟利用課題組，在對丟糟的進(jìn)一步利用進(jìn)行深入研究后，提出了采用丟糟釀造復(fù)糟酒，棄糟再作燃料供熱，棄糟灰再作原料生產(chǎn)白炭黑的總體思路。課題組經(jīng)過攻關(guān)，克服了一系列技術(shù)困難。

宜賓五糧液集團(tuán)有限公司副總經(jīng)理劉友金介紹，為開發(fā)循環(huán)經(jīng)濟(jì)建設(shè)支撐技術(shù)，企業(yè)也經(jīng)歷了許多嘗試，1988年~1996年，為治理釀酒生產(chǎn)排放的丟糟，公司先后3次共投資3128萬元新建和擴(kuò)建飼料廠，由于供大于求，方案最終失敗。最終，功夫不負(fù)有心人，經(jīng)過努力，1998年，“無害化、效益化處理丟棄酒糟工藝技術(shù)”研制成功，徹底解決了公司釀酒丟糟的污染問題。

五糧液酒糟處理技術(shù)的成功研發(fā)，也得到了相關(guān)部門的肯定，這項(xiàng)技術(shù)成果獲2002年度四川省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。同時(shí)，被專家鑒定為“形成了一條安全的循環(huán)經(jīng)濟(jì)鏈”；“屬國內(nèi)外領(lǐng)先水平”；“2000立方米復(fù)糟生產(chǎn)窖及二次發(fā)酵工藝屬國內(nèi)首創(chuàng)成果”；“使得釀酒丟糟資源化、減量化、無害化，在國內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)了固態(tài)釀酒清潔生產(chǎn)”。

廢水資源化處理，是五糧液循環(huán)經(jīng)濟(jì)攻克的又一難題。

為了減輕環(huán)境負(fù)擔(dān)，實(shí)現(xiàn)有效資源合理運(yùn)用，1995年，集團(tuán)公司就開始研究開發(fā)底鍋水綜合利用技術(shù)，終于在1998年中試成功，并獲得了國家發(fā)明專利。1999年，投資3300余萬元建成乳酸工程，工程年處理高濃度底鍋水6萬噸，年產(chǎn)乳酸1800噸，乳酸鈣300噸；利用底鍋水生產(chǎn)乳酸后，釀酒底鍋水化學(xué)需氧量排放量降低75％以上，每年降低化學(xué)需氧量排放量達(dá)7000多噸，年新增銷售收入800萬元，利稅50萬元。

2002年初，集團(tuán)又開始乳酸生產(chǎn)廢液資源化的研究，經(jīng)過3年的努力，最終成功開發(fā)了以乳酸結(jié)晶母液為原料生產(chǎn)酒用香源技術(shù)，解決了以前釀酒排放的黃水、酒尾、底鍋水經(jīng)過提取乳酸后，還有大量呈香呈味物質(zhì)沒有充分利用的難題，再次獲得了國家發(fā)明專利。

2000年以來，集團(tuán)公司先后投入資金1.27億元，建成了4座廢水處理站，日處理高濃度有機(jī)廢水1.2萬噸，不僅使公司生產(chǎn)廢水實(shí)現(xiàn)了達(dá)標(biāo)排放，而且厭氧發(fā)酵可日產(chǎn)沼氣約10萬立方米。根據(jù)沼氣可燃特性，公司創(chuàng)造性地開發(fā)出了沼氣和煤混合燃燒的蒸汽生產(chǎn)技術(shù)。將廢水處理產(chǎn)生的每天約10萬立方米沼氣，全部輸送至煤沼混燒鍋爐燃燒生產(chǎn)蒸汽，可替代原煤約100噸/日，減少煤渣排放量約40噸，減少二氧化硫排放量約6噸，節(jié)約燃料費(fèi)3.2萬元/日。

煙氣治理方面，公司投資1539萬元對原脫硫設(shè)施老化的55臺燃煤鍋爐采用雙塔三筒的成熟工藝——濕式脫硫法，當(dāng)年削減二氧化硫排放量11780噸，削減煙塵排放量44876噸。在鍋爐運(yùn)行數(shù)量減少15臺的情況下，污染物排放量分別比2004年降低7846噸、94052噸，處理效果分別提高了11％、9.8％，減輕了環(huán)境壓力。公司投資1682萬元對26臺環(huán)保鍋爐安裝了工藝技術(shù)成熟的布袋除塵系統(tǒng)，使煙塵排放濃度低于100mg/L。

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