摘要：針對目前用電滲析法處理硝酸銨廢水的現(xiàn)象，提出以電去離子處理作為硝酸銨廢水深度處理，彌補現(xiàn)有電滲析處理的不足，達到硝酸銨廢水處理系統(tǒng)“零排放”，做到廢水資源化利用，硝酸銨和水全部回收。這種改良型電滲析處理方法，除可使?jié)馑邪钡馁|量分數(shù)達10％以上外，系統(tǒng)出水氨氮的質量濃度小于或等于5 mg/L。

關鍵詞：電去離子；電滲析；硝酸銨廢水

化工生產(chǎn)中硝酸銨是用50％的稀硝酸與氨進行中和反應制成的。反應過程中放出大量的熱，使水吸熱汽化，最終得到70％～75％的硝酸銨溶液。該硝酸銨溶液經(jīng)過進一步的蒸發(fā)濃縮結晶，得到硝酸銨產(chǎn)品。由于在汽化和結晶過程中水蒸氣夾帶部分硝酸銨和游離氨，蒸汽在冷凝后，冷凝水中就含有這些物料，如冷凝水不加處理，直接排放，會造成很大的環(huán)境污染，而且損失了硝酸銨等化工物料，水資源也得不到充分利用。

1 硝酸銨廢水治理現(xiàn)狀和水污染物排放標準

國內從2004 年開始推廣用電滲析處理硝酸銨廢水技術，改變了原來硝酸銨廢水直接沖稀排放而不加處理的局面。至今，近10 套處理硝酸銨廢水電滲析設備已投產(chǎn)使用，在行業(yè)內電滲析治理硝酸銨廢水技術推廣面最廣。另外，有幾家公司使用離子交換治理硝酸銨廢水技術（本文不再討論這一技術，另撰文評述）。

幾年來，電滲析處理硝酸銨廢水的技術本身得到顯著的進展。由于該系統(tǒng)的濃水含硝酸銨的質量分數(shù)可達10％，再蒸發(fā)濃縮使硝酸銨結晶的耗能較少，電滲析處理硝酸銨廢水工藝較其它工藝相比，具有操作少、運行連續(xù)等優(yōu)點，使該技術得到用戶的歡迎。

電滲析處理硝酸銨廢水工藝作為環(huán)保治理項目，其出水指標必須滿足對污染物排放的國家標準的要求。

（1）舊標準

根據(jù)GB 13458—2001《合成氨工業(yè)水污染物排放標準》[1]規(guī)定，水污染物最高允許排放限值：對年產(chǎn)量≥30 萬t[氨]的大型企業(yè)，排水中ρ（氨氮）≤40 mg/L；對6 萬t[氨]≤年產(chǎn)量＜ 30 萬t[氨]，排水中ρ（氨氮）≤70 mg/L。

據(jù)“電驅動膜分離器在硝酸銨的回收中的應用（陜西興化30 m3/h 硝酸銨回收）”一文[2]介紹，其電驅動膜分離器（即常規(guī)電滲析器）出水ρ（氨氮）≤100 mg/L，估計這也是當時電滲析處理硝酸銨廢水工藝出水的設計值。根據(jù)相關資料介紹，采用電滲析技術處理硝酸銨廢水的硝酸銨生產(chǎn)廠，其當時實際電滲析器出水中氨氮的質量濃度大致在50 mg/L上下波動。

可見，當時這些硝酸銨生產(chǎn)廠電滲析器出水氨氮基本上符合GB 13458—2001 的規(guī)定。

（2）新標準

2010 年12 月30 日國家發(fā)布了污染物排放新標準。根據(jù)新標準GB 26131—2010《硝酸工業(yè)污染物排放標準》[3]規(guī)定，自2011 年10 月1 日起，現(xiàn)有企業(yè)水污染物直接排放限值：ρ（氨氮）≤15 mg/L，ρ（總氮）≤50 mg/L；自2011 年3 月1 日起，新建企業(yè)水污染物直接排放限值：ρ（氨氮）≤10mg/L；ρ（總氮）≤30 mg/L。該標準還對特定地區(qū)制定了更嚴格的水污染物排污限值。

據(jù)了解，由于電滲析工藝本身存在一些不足之處，國家又提高水污染物排放標準后，僅用現(xiàn)有的電滲析工藝達到水污染物排放標準有一定的難度，到2013 年國家還將進一步提高排放標準。因此，我們提出一種新的改良電滲析法來治理硝酸銨廢水。這種方法繼承了原有電滲析工藝的優(yōu)點，彌補了電滲析器的缺陷。采用該方法可全部回收硝酸銨廢水中的銨鹽，廢水得到回用，實現(xiàn)“零排放”。

2 電滲析工藝的缺陷

（1）易發(fā)生透膜擴散現(xiàn)象和串水現(xiàn)象。

在濃水室循環(huán)增濃的濃水，與其淡水相比，兩者濃度相差很大，產(chǎn)生了很高的滲透壓，易于發(fā)生跨膜遷移，使得淡水的水質變壞，濃水的濃度降低。電滲析器的濃淡水密封是依靠離子交換膜的彈性來密封，當電滲析器拆洗后，再次重裝，發(fā)生離子交換膜的錯位，使密封不嚴，易導致濃水和淡水串流，影響最終出水水質。

（2）電滲析器的脫鹽率不高。

以制備純水用的電滲析器為例，一般電滲析器的脫鹽率約為70％左右，近年來發(fā)明的無極水全自控電滲析器，其脫鹽率為95％以上[4]，即電導率小于1 000 μS/cm 的進水，出水電導率在50 μS/cm 左右。

（3）發(fā)生濃差極化反應，無法進行深度處理。

在電滲析工藝處理的水中導電離子很少的情況下，會在電滲析器內發(fā)生濃差極化現(xiàn)象，水解離成H+和OH-，來補充導電離子，這一來浪費了大量的電，二來使得水質不能得到提高。（4）電滲析工藝排水無法得到充分利用。目前電滲析工藝的排水中氨氮的質量濃度在

20 mg/L 左右，不能直接排放，設計中大都將處理后的廢水排入循環(huán)冷卻水。GB 50335—2002《污水再生利用工程設計規(guī)范》規(guī)定，在再生水用作冷卻水時排水的水質指標為水中ρ（氨氮）≤10 mg/L，并特別規(guī)定當循環(huán)冷卻系統(tǒng)為銅材換熱器時，循環(huán)冷卻系統(tǒng)水中ρ（氨氮）＜ 1 mg/L，而目前電滲析器出水一般都達不到這一要求，如將不達標的電滲析器出水直接排入冷卻水系統(tǒng)，很容易發(fā)生冷卻系統(tǒng)的腐蝕現(xiàn)象[5－6]。尤其到2013 年執(zhí)行總氮排放標準時，總氮含量較高的廢水處理將成為新的環(huán)保難題。

3 回收硝酸銨廢水用電去離子技術工業(yè)試驗

電去離子技術是一種新興的水處理技術，它由電滲析技術改進而來，電滲析器內部填充有離子交換樹脂，因此又稱填充床電滲析器。它結合了電滲析技術和離子交換技術這兩種技術的優(yōu)點，和普通電滲析器相比，電去離子裝置有占地面積小，不易串水、耗電低、效率高等優(yōu)點。電去離子裝置與離子交換器相比，電去離子裝置能連續(xù)運行、不設置備用，無需用酸堿再生，環(huán)保效益好。電去離子裝置內部所填充的樹脂在運行過程中不斷得到自再生，即在直流電場作用下，水不斷電離為H＋和OH－，這些離子與失效的樹脂作用，再生為H 型和OH 型新鮮樹脂。這樣電去離子裝置底層的樹脂永遠是新鮮的，就保證電去離子裝置的出水水質很好，在一定條件下可以制得電阻率接近理論純水（18．2 MΩ·cm）的高純水�，F(xiàn)在電去離子裝置已經(jīng)廣泛地應用于能源工業(yè)、電子、生物、化工等行業(yè)，用以制備行業(yè)所需的高級純水。在環(huán)保領域中，電去離子裝置正在用以處理重金屬廢水。

近年來，作者曾在國內率先開發(fā)，已得到產(chǎn)業(yè)化應用的制備純水用電去離子膜技術，又相繼開發(fā)了在離子交換樹脂電再生、水的軟化和回收重金屬廢水方面的電去離子應用技術，最近開創(chuàng)性地提出電去離子技術應用于回收氨氮廢水中來，推出濃水循環(huán)增濃法用于液態(tài)物料的濃縮，從而把電去離子這種膜分離技術變?yōu)橐环N膜濃縮技術[7－9]。

設計處理量為3 m3/h 小型裝置，用它進行回收硝酸銨廢水用電去離子技術的工業(yè)試驗研究，即選用6 個經(jīng)過改造的XL－500RL 模塊（美國Electropure Co．，Ltd．）組成1 套3 m3/h 電去離子裝置系統(tǒng)（見圖1）。XL－500RL 模塊主要性能：淡水流量為1．60～3．35 m3/h，濃水流量僅為淡水流量的10％，極水流量為0．03 m3/h。最大工作壓力為0．7 MPa。

圖1 用濃水循環(huán)濃縮電去離子技術處理硝酸銨廢水系統(tǒng)

6 個模塊按串聯(lián)連接，每2 個串聯(lián)模塊后設一個增壓泵，以克服流動阻力，驅動廢水流動。濃水和極水分別按2 個串聯(lián)模塊再并聯(lián)來連結。在濃縮試驗過程中，濃水不斷地在模塊濃水室和濃水罐之間循環(huán)流動，使從淡水室遷移過來的鹽分進入濃水中，導致濃水中鹽分濃度不斷升高。

硝酸銨化學純產(chǎn)品用反滲透膜制得的初級純水溶解，配成電導率為2 500 μS/cm 以下的溶液，用這種溶液模擬已經(jīng)預處理過的硝酸銨廢水。在6 個串聯(lián)模塊組成的電去離子裝置中，按濃水循環(huán)增濃法來濃縮溶液，在試驗中確保末端模塊淡水室出水中氨氮的質量濃度幾乎為0。6 個串聯(lián)電去離子模塊處理硝酸銨廢水時出水電導率的變化見圖2。

從圖2 中數(shù)據(jù)可以看出，經(jīng)電去離子裝置處理，可以將水中的硝酸銨全部去除，水的電導率可以達到0．2 μS/cm，遠遠低于ρ（氨氮）≤15 mg/L的標準，比反滲透裝置的出水水質還要好，將它作為脫鹽水回用。尤其是制備純水用的電去離子裝置，進水中的離子濃度（以電導率表示）在40 μS/cm 以下，通常離子濃度在10 μS/cm 以下，處理后純水的電導率可達0．06 μS/cm，即將脫鹽水制備成為高純水。所以電去離子裝置不但可以用來進行制備純水的深度處理，而且可以用做回收硝酸銨廢水的深度處理。

4 硝酸銨廢水深度處理用電去離子工藝

電去離子裝置比較適合于配置在電滲析工藝后段，將它作為硝酸銨廢水深度處理工藝。為此，將電滲析工藝處理后的出水，再進入電去離子裝置處理，可使處理后出水ρ（氨氮）≤5 mg/L，甚至為0，這樣就可以將全部硝酸銨廢水回用，實現(xiàn)“零排放”。硝酸銨廢水經(jīng)多級多段電滲析器處理，廢水中剩余氨氮的質量濃度為15～40 mg/L，由于電滲析工藝本身存在種種缺陷，再增加處理用電滲析器的數(shù)量，也無法再將出水水質提高。如在電滲析工藝后，采用2 個電去離子裝置模塊，就可以使硝酸銨廢水中氨氮的質量濃度從43 mg/L（電導率約172．4 μS/cm）下降至0．05 mg/L（電導率約0．2 μS/cm），此時水中的氨氮幾乎為0 （見圖2）。

圖3 6 m3/h 硝酸銨廢水處理用改良電滲析系統(tǒng)

圖3 所示是為某硝酸銨生產(chǎn)廠設計的6 m3/h硝酸銨廢水處理用改良電滲析系統(tǒng)。在該硝酸銨廢水處理系統(tǒng)中，前段為電滲析處理工藝：將質量分數(shù)為1％硝酸銨廢水通過兩級電滲析工藝濃縮獲得質量分數(shù)為10％左右硝酸銨濃縮液，再用蒸汽加熱，蒸濃、結晶就得到固體硝酸銨產(chǎn)品；同時經(jīng)電滲析工藝處理獲得的淡水（氨氮的質量濃度約為50 mg/L）進入后段。后段為電去離子處理工藝：經(jīng)電去離子處理工藝處理后的淡水，其氨氮的質量濃度不足5 mg/L，可回收利用；這時在電去離子裝置內循環(huán)使用的濃水，待電導率達幾百μS/cm，就送入前段電滲析工藝回收，沒有一點外排廢水。這種以電滲析為主、以電去離子為輔的回收硝酸銨廢水的工藝，稱為改良電滲析工藝。

硝酸銨廢水深度處理用電去離子系統(tǒng)的運行特點如下：

（1）提高了分離效率。硝酸銨廢水經(jīng)多級多段電滲析裝置處理，進入電去離子裝置后，電去離子裝置中的離子交換樹脂先將水中的氨氮（即硝酸銨）大量吸附，使得離子交換樹脂床層中的硝酸銨的濃度提高，在電場的作用下，能快速向濃水室遷移，提高了分離效率。

（2）密封好，不會串水。電去離子裝置克服了電滲析器密封不好的缺陷。由于每個電去離子裝置的濃、淡水室是由多層密封圈密封的，使電去離子裝置內水溶液只能跨膜遷移，不會發(fā)生淡水和濃水串流現(xiàn)象。

（3）濃差擴散小。在已知的工程實踐中（制備純水時），電去離子裝置的濃水室加鹽運行，并進行濃水循環(huán)，而此時淡水出水電導率卻只有0．06μS/cm，不會發(fā)生透膜擴散現(xiàn)象。

（4）出水水質好。電去離子裝置在低濃度條件下，脫鹽率很高，該技術已經(jīng)在很多地方代替了混床進行末端的深度脫鹽，其出水水質極佳。電去離子裝置末端，水中大部分鹽已經(jīng)遷移出來了，水會發(fā)生解離反應，生成H+和OH-，其中H+再生陽離子交換樹脂、OH-再生陰離子交換樹脂，使得電去離子裝置內部的離子交換樹脂再生，保證了最終出水水質。硝酸銨廢水經(jīng)過電去離子裝置處理后，出水的水質很好，出水ρ（氨氮）≤5 mg/L，甚至可以使ρ（氨氮）≤1 mg/L。

（5）占地面積小。電去離子裝置模塊化設計，可以像書架上的書本一樣多層疊加，減少了裝置的占地面積。

我們開發(fā)了電去離子裝置深度處理硝酸銨廢水的技術，用這種技術來彌補電滲析工藝的這些缺陷，使得電滲析工藝既保留了操作簡便、水中銨鹽回收率高等優(yōu)點，又可以使廢水全部回收利用，真正實現(xiàn)“零排放”。

5 結論

電去離子技術，又稱填充床電滲析技術，通過對常規(guī)電滲析和填充床電滲析工藝的有機集成，開發(fā)得到改良型電滲析工藝，實現(xiàn)了電滲析工藝的創(chuàng)新。硝酸銨廢水經(jīng)本系統(tǒng)處理后可達到硝酸銨產(chǎn)品的全部回收及水資源得到循環(huán)利用，濃水中氨氮的質量分數(shù)大于或等于10％，經(jīng)蒸濃結晶，得到固體硝酸銨產(chǎn)品；得到氨氮的質量濃度小于或等于5mg/L，甚至可達小于或等于1 mg/L 的淡水，可作為脫鹽水回用，真正實現(xiàn)了“零排放”。

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作者簡介：王方（1938-），男，浙江平湖人，教授，研究方向為工業(yè)水處理的研究和開發(fā)，

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