鋼鐵工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，在國家經(jīng)濟(jì)快速發(fā)展的形勢下，鋼鐵工業(yè)也呈現(xiàn)出跳躍式發(fā)展的態(tài)勢，鋼產(chǎn)量近幾年不斷提高，鋼渣作為煉鋼工藝流程的衍生物隨著鋼產(chǎn)量的提高年產(chǎn)量不斷遞增。據(jù)最新資料統(tǒng)計，2004年我國鋼渣的產(chǎn)生量為3819萬ｔ，鋼渣利用率僅為10%左右，該數(shù)據(jù)顯示鋼渣利用率很低，距離鋼鐵企業(yè)固體廢棄物“零”排放的目標(biāo)尚遠(yuǎn)。積極開發(fā)和應(yīng)用先進(jìn)有效的處理技術(shù)和資源化利用新技術(shù)，提高其利用率和附加值，是鋼鐵企業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要課題之一。

鋼渣利用途徑和制約鋼渣利用率的因素　　

鋼渣的利用途徑大致可分為內(nèi)循環(huán)和外循環(huán)， 內(nèi)循環(huán)指鋼渣在鋼鐵企業(yè)內(nèi)部利用，作為燒結(jié)礦的原料和煉鋼的返回料。鋼渣的外循環(huán)主要是指用于建筑建材行業(yè)。

1　鋼渣的內(nèi)循環(huán)利用　　

鋼渣返燒結(jié)主要是利用鋼渣中的殘鋼、氧化鐵、氧化鎂、氧化鈣、氧化錳等有益成分，而且可以作為燒結(jié)礦的增強(qiáng)劑，因為它本身是熟料，且含有一定數(shù)量的鐵酸鈣，對燒結(jié)礦的強(qiáng)度有一定的改善作用，另外轉(zhuǎn)爐渣中的鈣、鎂均以固溶體形式存在，代替溶劑后，可降低溶劑(石灰石、白云石、菱鎂石)消耗，使燒結(jié)過程碳酸鹽分解熱減少，降低燒結(jié)固體燃料消耗。

鋼渣在鋼鐵企業(yè)內(nèi)部循環(huán)歷來受到重視和普遍采用，配加轉(zhuǎn)爐渣的燒結(jié)礦可改善高爐的流動性，增加鐵的還原產(chǎn)量。但是配礦工藝對返燒結(jié)有影響，過度使用會造成Ｐ等有害元素的富集；配加轉(zhuǎn)爐渣的燒結(jié)礦品位、堿度有所降低。研究表明，當(dāng)高爐爐料使用100%自熔性球團(tuán)礦時，5%轉(zhuǎn)爐渣作為溶劑加入會引起高爐運行不暢，原因是明顯影響球團(tuán)礦的軟熔特性，增大軟熔溫度間隔，使?fàn)t渣粘性有增大趨勢。另外鋼渣的成分波動較大，燒結(jié)配礦時要求鋼渣各種氧化物成分波動 ≤±2%，粒度要求一般小于3ｍｍ，鋼渣在成分上很難滿足要求，對鋼渣破碎和篩分的要求也高。

由于這些不利因素存在，尤其是各大鋼鐵公司普遍采用富礦冶煉，推行精料入爐方針，同時要求煉鋼和煉鋼工序的能耗和材料消耗指標(biāo)不斷降低，致使返回?zé)Y(jié)利用的鋼渣量越來越低。目前馬鋼混勻燒結(jié)礦中只加入1%左右，而且是間斷式配加。

2　鋼渣的外循環(huán)利用　　

鋼渣的外循環(huán)主要是建筑建材行業(yè)，鋼渣在此行業(yè)中利用受制約的主要因素是鋼渣的體積不穩(wěn)定性，鋼渣不同于高爐渣的地方是鋼渣中存在ｆ ＣａＯ、ｆＭｇＯ，它們在高于水泥熟料燒成溫度下形成，結(jié)構(gòu)致密，水化很慢，ｆ ＣａＯ遇水后水化形成Ｃａ(ＯＨ)2，體積膨脹98%，ｆＭｇＯ遇水后水化形成Ｍｇ(ＯＨ)2，體積膨脹148%，容易在硬化的水泥漿體中發(fā)生膨脹，導(dǎo)致?lián)接袖撛幕炷凉こ�、道路、建材制品開裂，因此鋼渣在利用之前必須采取有效的處理，使ｆ ＣａＯ、ｆ ＭｇＯ充分消解才能使用。鋼渣在建筑建材行業(yè)有以下幾種利用途徑。

——做水泥生料　　

鋼渣中ＣａＯ、ＭｇＯ、ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3含量之和能達(dá)到70%，這些成分對水泥都是有用的，鋼渣做水泥生料主要作用是做水泥的鐵質(zhì)校正劑，目前生料中配加量為3%～5%，工藝比較成熟。水泥工藝中煅燒1ｔ石灰石產(chǎn)生440ｋｇＣＯ2，需500ｋｃａｌ熱量，煅燒1ｔ熟料需230ｋｇ優(yōu)質(zhì)煤。水泥生料配放鋼渣可以節(jié)約石灰石和煤，但其仍需煅燒的特征未從根本上消除對能源環(huán)保方面的負(fù)作用，而且鋼渣的全鐵含量在15%～28%之間，含鐵量偏低，水泥生產(chǎn)企業(yè)在計算成本時，比較傾向于選擇其他含鐵量達(dá)到40%以上的廢渣。

——做鋼渣水泥原料和復(fù)合硅酸鹽水泥的混合材　　

根據(jù)對鋼渣的巖相檢定和Ｘ射線檢定，鋼渣之所以具有水硬膠凝性主要是含有水泥熟料中的一些礦物，Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ和鐵鋁酸鹽，這些礦物都具有膠凝性，但其含量比水泥熟料少，慢冷的鋼渣晶體發(fā)育較大，比較完整，活性較低，因而水化速度和膠凝能力都比熟料小。

目前的鋼渣水泥品種有無熟料鋼渣礦渣水泥、少熟料鋼渣礦渣水泥、鋼渣沸石水泥、鋼渣礦渣硅酸鹽水泥和鋼渣硅酸鹽水泥，它們都有相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，摻量在20%～50%之間。鋼渣水泥具有水化熱低、耐磨、抗凍、耐腐蝕、后期強(qiáng)度高等優(yōu)點。但是鋼渣水泥的實際應(yīng)用情況并不是很好，主要原因是鋼渣的成分波動大，常隨煉鋼品種、原料來源和操作管理制度而變化，易引起水泥質(zhì)量的波動；做水泥混合材時，不同方法處理的鋼渣的易磨性不同，普遍比熟料難磨，使水泥磨制的臺時產(chǎn)量降低，增加水泥生產(chǎn)成本。渣鐵沒有很好分離導(dǎo)致渣中金屬鐵含量高，也影響水泥的磨制；另外鋼渣的活性礦物含量低且以Ｃ2Ｓ為主，造成鋼渣水泥的早期強(qiáng)度低，新的水泥標(biāo)準(zhǔn)中取消了7天強(qiáng)度指標(biāo)，增加了3天強(qiáng)度指標(biāo)，致使鋼渣水泥難以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。

——鋼渣微粉做混凝土摻和料　　

鋼渣微粉開發(fā)利用研究是近年來繼礦渣微粉大規(guī)模應(yīng)用后而出現(xiàn)的熱門話題，鋼渣生產(chǎn)微粉或者復(fù)合微粉可以消除鋼渣水泥生產(chǎn)中易磨性差異問題，鋼渣通過磨細(xì)到一定細(xì)度，比表面積大于400ｍ2ｋｇ時，可以最大程度地清除金屬鐵，通過超細(xì)粉磨使物料晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生重組，顆粒表面狀況發(fā)生變化，表面能提高，機(jī)械激發(fā)鋼渣的活性，發(fā)揮水硬膠凝材料的特性�！　�

鋼渣微粉和礦渣微粉復(fù)合時有優(yōu)勢疊加的效果，鋼渣中的Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ水化時形成的氫氧化鈣是礦渣的堿性激發(fā)劑。最新資料表明，礦渣渣粉做混凝土摻合料使用雖然可以提高混凝土強(qiáng)度，改善混凝土拌合物的工作性、耐久性，但由于高爐渣的堿度低(%ＣａＯ+%ＭｇＯ)/(%ＳｉＯ2+%Ａｌ2Ｏ3)，約為 0.9～1.2，大摻量時會顯著降低混凝土中液相堿度，破壞混凝土中鋼筋的鈍化膜(ｐＨ<12.4易破壞)，引起混凝土中的鋼筋腐蝕，另外高爐渣是以Ｃ3ＡＳ、Ｃ2ＭＳ2為主要成分的玻璃體，�；郀t渣粉的膠凝性來源于礦渣玻璃體結(jié)構(gòu)的解體，只有在Ｃａ(ＯＨ)2作用下才能形成水化產(chǎn)物，鋼渣堿度高 (%ＣａＯ+%ＭｇＯ)/(%ＳｉＯ2)，約為1.8～3.0，礦物主要是Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ、ＣＦ、Ｃ3ＲＳ2、ＲＯ等，鋼渣中的ｆＣａＯ和活性礦物遇水后生成Ｃａ(ＯＨ)2，提高了混凝土體系的液相堿度，可以充當(dāng)?shù)V渣微粉的堿性激發(fā)劑。摻入鋼渣微粉的混凝土具有后期強(qiáng)度高的特性，見表1。因此鋼渣和礦渣復(fù)合粉可以取長補(bǔ)短，性能更加完善。

表1　用磁選后尾渣及風(fēng)碎渣制成微粉與高礦渣微粉的復(fù)合微粉代替20%的52.5Ｒ水泥作摻和料的砼3個月強(qiáng)度值

凝土中的鋼渣粉”國家標(biāo)準(zhǔn)、建設(shè)部建筑科學(xué)研究院負(fù)責(zé)起草的“礦物摻合技術(shù)規(guī)范”國家標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)完成，鋼渣微粉將成為我國鋼渣高價值利用的最佳途徑，和礦渣微粉復(fù)合應(yīng)用是混凝土摻合料的最佳方案。

——做道路材料　　

鋼渣經(jīng)過穩(wěn)定化處理后可以做道路墊層和基層，其強(qiáng)度、抗彎沉性、抗?jié)B性均優(yōu)于天然石材，有相應(yīng)的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)“ＹＢ/Ｔ801 1993工程回填用鋼渣”和“ＹＢ/Ｔ803 1993道路用鋼渣”，但是鋼渣做回填和道路墊層、基層其附加值低，鋼鐵企業(yè)和建筑單位對此都不太重視。
鋼渣經(jīng)過風(fēng)淬穩(wěn)定化處理后可以代替細(xì)骨料做瀝青混凝土和水泥混凝土路面材料，其防滑性、耐磨性、使用壽命都提高，鋼渣的附加值也大大提高�！　�

安徽省馬鞍山市1987年建設(shè)的湖南路工程，使用了風(fēng)淬鋼渣砼試驗路面，和黃砂砼路面比較，2003年1月7日對路面鉆芯取樣后檢測強(qiáng)度的結(jié)果如表2所示。

表2　通車使用15年兩種砼工程路面鉆芯取樣抗壓強(qiáng)度對比表ＭＰａ

——做磚、瓦、砌塊及混凝土預(yù)制件　　

鋼渣經(jīng)過穩(wěn)定化處理后可以做地面磚、免燒磚、混凝土預(yù)制件等建材制品，摻量大，能達(dá)到60%以上，強(qiáng)度和耐久性高于黏土磚和粉煤灰磚，能節(jié)省大量的水混和黏土，但鋼渣比重較大，不太適宜做實心的墻體磚。這類實用技術(shù)是全國新型墻體材料改革的重點推廣技術(shù)。

綜上所述，鋼渣的循環(huán)利用應(yīng)著重放在建筑和建材行業(yè)，在水泥、混凝土、路面和建材制品中的利用是鋼渣利用的發(fā)展方向。因此鋼鐵企業(yè)內(nèi)液態(tài)鋼渣的處理應(yīng)該圍繞這些利用途徑，進(jìn)行鋼渣處理工藝的選擇。

目前高溫液態(tài)鋼渣處理工藝的比較　　

目前國內(nèi)外鋼渣資源化處理工藝由于煉鋼設(shè)備、工藝、造渣制度、鋼渣物化性能的多樣性及其利用上的多種途徑呈現(xiàn)多樣化，有冷棄法、悶渣法、熱潑法、盤潑法、水淬法、滾筒法、風(fēng)淬法、�；喎ǖ取＿@些工藝都有各自的優(yōu)缺點。具體情況見表3�！　�

表3　鋼渣處理工藝優(yōu)缺點及應(yīng)用實例

 選擇處理工藝一般從鋼渣綜合利用途徑、節(jié)能和環(huán)境保護(hù)、投資這幾方面綜合考慮，在滿足煉鋼工藝順利進(jìn)行的前提下，結(jié)合考慮液態(tài)鋼渣的黏度和流動性，選擇相對合理的處理工藝，達(dá)到渣鐵的有效分離，盡量保持鋼渣的活性，降低鋼渣的不穩(wěn)定性�！　�

從表3可知，從液態(tài)鋼渣流動性的角度考慮，滾筒法、風(fēng)淬法、水淬法和�；喎ㄖ荒芴幚砹鲃有院玫匿撛�，盤潑法、熱潑法和熱悶法可以處理流動性差的渣；從工藝繁雜程度、裝置投資角度看，風(fēng)淬法、熱悶法較簡單，投資少、設(shè)備磨損��；從節(jié)能和環(huán)境保護(hù)角度考慮，風(fēng)淬法、熱悶法、滾筒法可行；從處理后鋼渣粒度的均勻程度考慮，風(fēng)淬法得到的鋼渣粒度最小而且均勻；從處理后鋼渣的安定性和活性考慮，風(fēng)淬法和熱悶法較好；因此，處理流動性好的鋼渣的最佳工藝是風(fēng)淬法，處理流動性差的鋼渣的最佳工藝是熱悶法。
風(fēng)淬法和熱悶法原理　　
風(fēng)淬法用壓縮空氣作介質(zhì)，在風(fēng)淬時，熔融和半熔融渣粒隨壓縮空氣向前飛行，在擊碎的飛行過程中，壓縮空氣對高溫液態(tài)鋼渣有一個較強(qiáng)的氧化作用，風(fēng)淬后，鋼渣中的ＦｅＯ相消失，含ＦｅＯ的石灰不穩(wěn)定相明顯減少，而2ＣａＯＦｅ2Ｏ3穩(wěn)定相增加，而這是其他任何一種鋼渣處理方式都不可能實現(xiàn)的，在用水補(bǔ)充冷卻時強(qiáng)化了ｆＣａＯ的消解反應(yīng)，�；屠鋮s過程使鋼渣中的不穩(wěn)定相基本消失，顆粒表面非晶態(tài)礦物相顯著增加，鋼渣的潛在活性提高。由于鋼水和液態(tài)鋼渣的表面張力不同，風(fēng)淬過程可使渣鐵得到良好的分離，固態(tài)渣和鋼都呈球型細(xì)小顆粒，渣包鋼的情況不會出現(xiàn)，風(fēng)淬后經(jīng)過簡單的磁選便能使渣鐵分離。液態(tài)鋼渣通過調(diào)整風(fēng)淬過程的工藝參數(shù)可使風(fēng)淬渣的平均粒度達(dá)到2ｍｍ左右，且粒度分布區(qū)間較窄，代替黃砂做混凝土細(xì)骨料可直接使用，生產(chǎn)鋼渣微粉能減少粗破碎工序，直接進(jìn)入粉磨機(jī)。

熱悶法是將熱融鋼渣冷卻至800～300℃裝入熱悶裝置中噴霧遇熱渣產(chǎn)生飽和蒸汽，與鋼渣中游離氧化鈣ｆ ＣａＯ、游離氧化鎂ｆＭｇＯ發(fā)生反應(yīng)，使鋼渣自解粉化，達(dá)到鋼渣破碎的目的，同時消除了鋼渣的不穩(wěn)定因素，使鋼渣在建筑建材上的應(yīng)用安全可靠，磁選后尾渣的利用率可為 100%。該工藝不用大量的水浸泡保證了鋼渣中水硬性礦物Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ的活性不下降，同時熱悶法對噴濺渣、流動性差的鋼渣都能進(jìn)行處理。

提高鋼鐵企業(yè)鋼渣利用率的主要途徑是在建筑建材行業(yè)多途徑利用，應(yīng)大力開發(fā)和完善鋼渣在建筑建材行業(yè)中的應(yīng)用技術(shù)，圍繞此主要利用途徑反向選擇鋼渣處理工藝。從鋼鐵企業(yè)的鋼渣整體情況和提高鋼渣的處理率來看，認(rèn)為風(fēng)淬法和熱悶法聯(lián)合應(yīng)用是非常穩(wěn)妥的最佳選擇，風(fēng)淬法處理流動性較好的液態(tài)鋼渣，使60%左右的鋼渣處理后粒度適宜，加工量小、活性大、安定性好，其余流動性較差的液態(tài)鋼渣和固態(tài)渣采用熱悶法處理，使之活性大、安定性好，這樣就為鋼鐵企業(yè)的比較難以利用的二次資源—鋼渣的100%利用打下堅實的基礎(chǔ)。

  使用微信“掃一掃”功能添加“谷騰環(huán)保網(wǎng)”