序號

技術(shù)名稱

適用范圍

技術(shù)主要內(nèi)容

解決的主要問題

技術(shù)來源

所處階段

應(yīng)用前景分析

1

連續(xù)加壓煤氣化技術(shù)（包括多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)）

以天然氣、油、無煙塊煤為原料的合成氨、甲醇企業(yè)實施原料結(jié)構(gòu)調(diào)整改造，或用于新建合成氨、甲醇裝置。

1、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)。水煤漿經(jīng)隔膜泵加壓，通過四個對稱布置在氣化爐中上部同一水平面的工藝噴嘴，與氧氣一起對噴進入氣化爐進行氣化反應(yīng)。氣化爐的流場結(jié)構(gòu)由射流區(qū)、撞擊區(qū)、撞擊流股、回流區(qū)、折返流區(qū)和管流區(qū)組成，通過噴嘴對置、優(yōu)化爐型結(jié)構(gòu)及尺寸，在爐內(nèi)形成撞擊流，強化混合和熱質(zhì)傳遞過程，形成爐內(nèi)合理的流場結(jié)構(gòu)，達到良好的工藝與工程效果。

2、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)。原料（ 水煤漿、干煤粉或者其它含碳物質(zhì)）通過給料機構(gòu)和燃料噴嘴進入氣化爐的第一段，采用純氧或富氧空氣作為氣化劑，可以采用其它氣體如CO₂、N₂、水蒸汽等作為調(diào)節(jié)介質(zhì)控制第一段氧氣的加入比例，使第一段的溫度保持在灰熔點以下；在氣化爐第二段再補充部分氧氣或富氧空氣，使第二段的溫度達到煤的灰熔點以上并完成全部的氣化過程。

3、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)。原料煤經(jīng)磨煤干燥后，加壓輸送到氣化爐內(nèi)，采用環(huán)形水冷壁、煤粉頂燒單燒嘴，多路煤粉單一氧煤比，粉煤與純氧和水蒸汽在高溫下發(fā)生反應(yīng)，生成主要含一氧化碳和氫氣的粗煤氣。

調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，解決原料（天然氣、油、無煙塊煤）供應(yīng)不足影響行業(yè)發(fā)展的難題。提高行業(yè)清潔生產(chǎn)水平；提高原料及能源利用效率；減少固體廢物的產(chǎn)生與排放；避免了氣化過程中含硫化物、一氧化碳的工藝廢氣排放。

自主研發(fā)

推廣階段

先進煤氣化技術(shù)目前只在少數(shù)經(jīng)濟狀況較好的企業(yè)采用，有較好的推廣應(yīng)用前景。

1、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術(shù)已投運12臺（套）。

2、經(jīng)濟型氣流床分級氣化技術(shù)已投運1臺（套）。

3、HT-L航天爐粉煤加壓氣化技術(shù)已投運2臺（套）。

2

氣體深度凈化技術(shù)（包括常溫精脫硫工藝技術(shù)，脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)）

合成氨、甲醇生產(chǎn)原料氣的深度凈化。

1、常溫精脫硫工藝技術(shù)。應(yīng)用特種脫硫劑，將合成氨原料氣中H₂S、COS及CS₂等硫化物脫至各種催化劑所要求的精度（總硫<0.1ppm）。主要包括JTL—1型（吸附—水解—吸附組合）、JTL—4型（吸附—轉(zhuǎn)化吸收組合）和JTL—5型（吸附—水解—吸附—轉(zhuǎn)化吸收組合）。

2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)。應(yīng)用特種吸附劑，在常溫～300℃、常壓～15.0MPa條件下將氣體中微量Fe(CO)₅+Ni(CO)₄、HCl脫除至≤0.1×10^-6，微量NH₃脫除至≤0.5×10^-6。

1、常溫精脫硫工藝技術(shù)解決了甲醇合成、氨合成催化劑因硫中毒導致壽命短的問題。

2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)解決了甲醇催化劑因羰基金屬、氯、氨、油的中毒問題，延長催化劑使用壽命。

自主研發(fā)

推廣階段

1、常溫精脫硫工藝技術(shù)已在300多家企業(yè)推廣應(yīng)用，市場占有率60%以上。

2、脫羰基金屬、脫氯、脫氨、脫油技術(shù)已在80多套氮肥和甲醇裝置中應(yīng)用。

3

合成氨原料氣微量CO、CO₂脫除清潔生產(chǎn)工藝（包括：合成氨原料氣醇烴化精制新工藝、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)）

合成氨生產(chǎn)原料氣微量CO、CO₂脫除

1、合成氨原料氣醇烴化精制新工藝。變換、脫碳后的原料氣首先通過醇醚化副產(chǎn)粗甲醇或醇醚混合物，將氣體中CO+CO₂降至0.1～0.3%，然后經(jīng)醇烴化將大部分CO、CO₂轉(zhuǎn)化為可在常溫下分離的液態(tài)烴和醇，少量CO、CO₂轉(zhuǎn)化為甲烷，反應(yīng)后氣體中CO+CO₂≤10ppm。醇醚化和醇烴化的壓力范圍為5～30MPa，可以與氨合成等壓，也可以低于氨合成壓力。

2、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)。在不同壓力下設(shè)置醇化和烷化，將中壓醇化、高壓醇化、高壓烷化及氨合成四個子系統(tǒng)有效組合。首先經(jīng)中壓醇化系統(tǒng)對原料氣進行初步凈化，使其中的CO、CO₂轉(zhuǎn)變?yōu)榧状�，然后將原料氣加壓送高壓醇化進一步凈化（同時副產(chǎn)甲醇），經(jīng)兩級醇化后氣體中CO+CO₂≤200ppm，再經(jīng)高壓烷化將CO+CO₂轉(zhuǎn)變?yōu)?span lang="EN-US">CH₄。中壓醇化以產(chǎn)醇為主，高壓醇化及高壓烷化以凈化為主。

兩種氣體凈化工藝替代銅洗法氣體凈化工藝，均可將原料氣中必須除去的CO、CO₂大部分轉(zhuǎn)化為甲醇，實現(xiàn)廢物的綜合利用，一方面降低了合成氨生產(chǎn)的成本，另一方面調(diào)節(jié)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。替代銅洗工藝避免了微量CO、CO₂脫除工序稀氨水的產(chǎn)生與排放，避免了含NH₃、CO的再生廢氣的產(chǎn)生與排放。

自主研發(fā)

推廣階段

合成氨原料氣醇烴化精制新工藝、全自熱非等壓醇烷化凈化合成氨原料氣新工藝技術(shù)均屬綜合利用及氣體凈化清潔生產(chǎn)工藝，有較好的推廣前景。

4

先進氨合成技術(shù)及預還原催化劑（包括ⅢJD 氨合成系統(tǒng)、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應(yīng)技術(shù)、JR型氨合成塔系統(tǒng)、XA201-H預還原氨合成催劑）

氨的合成

1、ⅢJD 氨合成系統(tǒng)。內(nèi)件采用三徑一軸內(nèi)冷絕熱反應(yīng)式，采用分流工藝，高壓容器利用系數(shù)大、催化劑利用系數(shù)高、催化劑升溫還原容易、操作彈性大；內(nèi)件采用多段直通式，可自卸催化劑。

2、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應(yīng)技術(shù)。采用魚鱗筒徑向分布器，使徑向氣流從切線方向進出催化劑層，最低限度減少催化劑死角。氣流分布通過調(diào)節(jié)不等孔徑及孔數(shù)，以及魚鱗筒的切向再分布特性加以控制，徑向分布較均勻；采用菱形氣體分布器，埋于催化劑層間，催化劑上下貫通便于裝卸，冷熱氣體混合和再分布均勻。

3、JR型氨合成塔系統(tǒng)。采用獨特的換熱結(jié)構(gòu)及工藝流程，充分利用氨觸媒具有的寬溫和高溫活性的特點，采用多段絕熱方式進行氨的合成，觸媒利用充分，氨凈值比冷激內(nèi)件提高2%以上；充分利用反應(yīng)余熱，反應(yīng)熱回收率較其它工藝提高10-20%，減少了冷量及冷卻水消耗。

4、XA201-H預還原氨合成催劑。催化劑生產(chǎn)廠在高空速、適宜溫度、高凈化度原料氣條件下還原氨合成催化劑，還原后的催化劑再經(jīng)含少量空氣的循環(huán)惰性氣體（氮氣）氧化，在催化劑顆粒表面生成氧化膜保護層，使顆粒內(nèi)活性組分與空氣隔絕。制得的預還原催化劑裝入氨合成塔后，經(jīng)簡單還原即可投入使用。

1、ⅢJD 氨合成系統(tǒng)、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應(yīng)技術(shù)、JR型氨合成塔系統(tǒng)三種國內(nèi)先進的氨合成技術(shù)，氨凈值高，熱利用率高，副產(chǎn)蒸汽多，放空量少，解決了氨合成反應(yīng)熱的回收問題和傳統(tǒng)氨合成技術(shù)氨凈值低放空量大的問題。

2、應(yīng)用預還原氨合成催化劑，縮短了催化劑還原時間，減少了還原期間廢氣的產(chǎn)生與排放量，還原過程無稀氨水產(chǎn)生與排放。提高了生產(chǎn)運行周期，同時大幅度的節(jié)省了上游制氣、凈化等工序的原料、燃料消耗和非生產(chǎn)性時間。保證了催化劑的高活性。

自主研發(fā)

推廣階段

先進氨合成技術(shù)在節(jié)能減排技術(shù)進步方面有較好的推廣前景。

1、ⅢJD 氨合成系統(tǒng)已推廣應(yīng)用30余套。

2、GC型軸徑向低阻力大型氨合成反應(yīng)技術(shù)已投運26套。

3、JR型氨合成塔系統(tǒng)已推廣應(yīng)用約150套。

預還原催化劑在提高生產(chǎn)運行周期、增加企業(yè)效益方面有良好的應(yīng)用前景。XA201-H預還原氨合成催劑已在5家企業(yè)推廣應(yīng)用。

5

氮肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)

氮肥生產(chǎn)企業(yè)廢水綜合治理

氮肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)是先進（適用）的清潔生產(chǎn)工藝與污水治理技術(shù)的集成，主要包括以下子項技術(shù)：

1、造氣循環(huán)冷卻水微渦流塔板澄清技術(shù)；

2、“888”等堿液法半水煤氣脫硫技術(shù)，硫泡沫連續(xù)熔硫、DS型硫泡沫過濾機過濾技術(shù)；

3、醇烴化、醇烷化替代銅洗技術(shù)；

4、氨水逐級提濃回用技術(shù)、無動力氨回收技術(shù)；

5、“遠東低壓尿素水解”等尿素工藝冷凝液深度水解技術(shù)；

6、甲醇殘液、尿素解吸廢液處理回用技術(shù)；

7、油水分離回用技術(shù)；

8、新型一套三脫鹽水系統(tǒng)，反滲透制脫鹽水技術(shù)；

9、廢水的清濁分流、分級使用技術(shù)；10、含氨污水處理新工藝——A/SBR短程硝化工藝等末端廢水處理技術(shù)；

11、污染源工藝監(jiān)控及排水口在線監(jiān)測，等等。

實施氮肥生產(chǎn)污水零排放技術(shù)改造，可從源頭上減少污水的產(chǎn)生，最終實現(xiàn)生產(chǎn)污水的零排放。各子項技術(shù)解決了氮肥生產(chǎn)中以下環(huán)保問題：

1、實現(xiàn)造氣循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的閉路循環(huán)；

2、杜絕了脫硫工段含氨、含硫泡沫廢水的排放；

3、實現(xiàn)了原料氣凈化的清潔生產(chǎn)，避免了稀氨水、再生氣的產(chǎn)生與排放；

4、杜絕了稀氨水的排放；

5、回收了尿素工藝冷凝液中的氨和二氧化碳，廢水回用；

6、避免了甲醇殘液、尿素解吸廢液的排放；

7、減少COD排放；

8、提高樹脂再生過程酸堿的利用率；無酸堿廢水產(chǎn)生；

9、減少含污染物廢水排放；

10、末端廢水治理及回用；

11、增強環(huán)保監(jiān)測能力，保護周邊環(huán)境。

自主研發(fā)

推廣階段

采用該技術(shù)，可使氮肥企業(yè)廢水排放量減少至5立方米/噸氨以下，先進企業(yè)達到2立方米/噸氨以下。

6

循環(huán)冷卻水超低排放技術(shù)

適用于循環(huán)冷水系統(tǒng)的改造

將反滲透脫鹽水作為循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的補充水，在保證循環(huán)冷卻水水質(zhì)的前提下，大大提高水的濃縮倍數(shù)，使循環(huán)冷卻水做到基本不排放。

降低補充水含鹽量，大幅度提高水的濃縮倍率，減少廢水排放量，實現(xiàn)循環(huán)冷卻水廢水的超低排放。

自主研發(fā)

推廣階段

該技術(shù)可使循環(huán)冷卻水系統(tǒng)達到不排或排放很少廢水，如在全行業(yè)推廣，可極大限度地減少廢水排放。

7

氮肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)

氮肥生產(chǎn)企業(yè)的廢氣廢固治理

氮肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)是先進（適用）的廢氣廢固綜合利用及治理技術(shù)的集成，主要包括以下子項技術(shù)：

1、全燃式造氣吹風氣余熱回收系統(tǒng)；

2、三廢混燃爐技術(shù)；

3、尿素造粒塔粉塵洗滌回收技術(shù)；

4、脫碳閃蒸氣變壓吸附回收氫氣技術(shù)等。

綜合利用氮肥生產(chǎn)廢氣、廢固，減少污染物排放。

1、造氣吹風氣余熱回收利用，減少含CO廢氣的排放；

2、造氣吹風氣余熱、造氣爐爐渣余熱回收利用，減少含CO廢氣的排放、減少廢固的排放；

3、采用洗滌回收技術(shù)，將尿素造粒塔尾氣中的尿素粉塵含量從100mg/Nm³ 以上降到30mg/Nm³ 以下，氨含量由50 mg/Nm³ 以上降到10mg/Nm³以下，減輕了尿素造粒粉塵對周邊建筑物的腐蝕，減輕了尿素粉塵、氨氣排放對周邊環(huán)境的污染；

4、回收碳酸丙烯酯等溶劑法脫碳閃蒸氣中的H₂，減少廢氣排放，降低合成氨消耗。

自主研發(fā)

推廣階段

實施氮肥生產(chǎn)廢氣廢固處理及清潔生產(chǎn)綜合利用技術(shù)改造，生產(chǎn)每噸合成氨減少CO 排放量約150 m³，減少廢固排放量約180 千克；年產(chǎn)１５萬噸尿素的造粒塔粉塵回收裝置可回收尿素粉塵４００噸/年；脫碳閃蒸氣變壓吸附回收氫氣技術(shù)噸氨可回收氫氣約25立方米。

8

氨法鍋爐煙氣脫硫技術(shù)

氮肥企業(yè)等的大型蒸汽鍋爐的煙氣脫硫

在脫硫塔內(nèi)，以氨水為吸收劑，吸收鍋爐煙氣中的SO₂形成亞硫酸銨溶液。亞硫酸銨溶液再經(jīng)空氣氧化生成硫酸銨溶液，硫酸銨溶液利用鍋爐煙氣熱量進行蒸發(fā)濃縮，經(jīng)結(jié)晶、分離得脫硫副產(chǎn)物（硫酸銨）。

綜合利用氮肥企業(yè)的稀氨水、廢氨水，減少氨氮排放；脫除鍋爐煙氣中的二氧化硫。

自主研發(fā)

推廣階段

已在約10家氮肥企業(yè)的大型蒸汽鍋爐煙氣脫硫中應(yīng)用，應(yīng)用前景廣闊。

9

LH型等蒸發(fā)式冷卻（冷凝）器技術(shù)

氮肥、甲醇等生產(chǎn)企業(yè)的換交熱系統(tǒng)

高溫介質(zhì)走管內(nèi)水平流動，空氣、水與水蒸汽同時在管外被風機強制流動，換熱管內(nèi)熱介質(zhì)與管外的水膜進行熱交換，靠水的蒸發(fā)以潛熱的形式帶走管內(nèi)介質(zhì)的熱量，管內(nèi)高溫介質(zhì)被冷卻或冷凝。強化了傳熱傳質(zhì)過程。

替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，實現(xiàn)節(jié)水、節(jié)能、節(jié)約空間和占地面積。

自主研發(fā)

推廣階段

替代傳統(tǒng)的“水冷式冷卻器+冷卻塔”熱交換系統(tǒng)組合，減少冷卻水循環(huán)量50%以上，節(jié)電50%以上。在氮肥行業(yè)已有100余家企業(yè)應(yīng)用，推廣意義重大。

10

氮肥行業(yè)工業(yè)冷卻與鍋爐系統(tǒng)節(jié)水及廢水近零排放技術(shù)

氮肥、甲醇生產(chǎn)企業(yè)工業(yè)冷卻水及低壓鍋爐系統(tǒng)

1、針對我國不同區(qū)域 、不同水質(zhì)及氮肥、甲醇等行業(yè)特點開發(fā)循環(huán)冷卻系統(tǒng)高濃縮倍數(shù)（5倍以上）運行技術(shù)實施方案；針對再生水回用于冷卻水系統(tǒng)產(chǎn)生的菌藻滋生等問題，開發(fā)配套水處理化學品和處理技術(shù)；開發(fā)企業(yè)工業(yè)冷卻水系統(tǒng)處理信息集中監(jiān)測與智能化控制平臺；優(yōu)選出濃縮倍率提高到5倍運行的具體實施方案。實現(xiàn)氮肥、甲醇行業(yè)工業(yè)冷卻循環(huán)系統(tǒng)在濃縮倍率5倍工況下安全穩(wěn)定運行，實現(xiàn)技術(shù)成果大面積應(yīng)用。

2、針對氮肥甲醇行業(yè)工業(yè)蒸汽鍋爐重點進行不同參數(shù)工業(yè)鍋爐零排污工況的建立及其系統(tǒng)平衡技術(shù)的系列化開發(fā)及優(yōu)化；不同結(jié)構(gòu)工業(yè)鍋爐傳熱面金屬化學改性與核態(tài)清洗強化技術(shù)的系列化開發(fā)及優(yōu)化；化工等凝結(jié)水易污染行業(yè)的凝結(jié)水防污染和回收技術(shù)開發(fā)；成套技術(shù)模塊化實施工藝開發(fā)；工業(yè)蒸汽鍋爐（壓力≤2.45MPa）節(jié)水與廢水近零排放技術(shù)關(guān)鍵產(chǎn)品的規(guī)�；_發(fā)及工業(yè)鍋爐用戶信息動態(tài)數(shù)據(jù)庫開發(fā)。

通過集成化工程化關(guān)鍵技術(shù)的突破，提高氮肥、甲醇行業(yè)工業(yè)冷卻水的濃縮倍率，提高系統(tǒng)總的循環(huán)量；減少工業(yè)鍋爐用水廢水排放、提高鍋水濃縮倍率和回收凝結(jié)水來減少補充水用量兩種有效途徑來實現(xiàn)氮肥、甲醇行業(yè)節(jié)約用水。

自主研發(fā)

推廣階段

該技術(shù)在全行業(yè)推廣，將使行業(yè)工業(yè)用水總量降低20%以上。

11

尿素CO₂脫氫技術(shù)

尿素生產(chǎn)CO₂原料氣的脫氫

精脫硫后的原料CO₂氣配入適量空氣或氧氣，經(jīng)壓縮機升壓后送入高壓CO₂加熱器，加熱至120-200℃進入脫氫反應(yīng)器將H₂脫至＜50ppm。

徹底消除H₂與O₂積累的爆炸事故；減少尿素生產(chǎn)尾氣放空量，降低污染。

自主研發(fā)

推廣階段

已投運40余套，市場占有率60～70%。噸尿素減少氣氨排放1.5～2kg。有較好的推廣前景